色々な古紙問屋・企業から集められた古紙がトラックで運ばれてきます。基本はバンセンで圧縮梱包されたものと、コンテナ詰めされた原料で、重さは小さなもので1つ200kg、大きなものになると1000kgを超える塊で入ってきます。機密文書は大半がダンボールで入ってきます。

通常の古紙である新聞や段ボールならば20～30分あれば繊維状になりますが、牛乳パックや酒パックは表面にフィルム（アルミ）が貼ってあります。このような難処理古紙（リサイクルしにくい古紙）は40～60分パルパーで攪拌しないと繊維状になりません。ドロドロに紙が繊維に戻ったらパルパーの刃物の下にある直径7㎜の穴からポンプで吸い取り次の工程へ送り込みます。
牛乳パックや酒パックに貼ってあるフィルムは細かくなりにくく、パルパーで7㎜の穴を通過できずパルパーの中に残ります。それを抜き口から毎回排出していきます。

未開封のままパルパーという大きなミキサーでドロドロに繊維に戻していきます。シュレッダーをする必要もなく、短時間で繊維状になるため、安心・安全な処理といえます。
また大和板紙ではプラバシーマークを取得しており、全社員に個人情報の大切さを徹底教育しています。

化粧品の箱などの、美称性を高めるために表面にビニールが貼ってある古紙は、多くの製紙メーカーで禁忌品として扱われ産業廃棄物になっています。
大和板紙では30年以上前から難処理古紙（リサイクルしにくい古紙）を使用しており、ビニール貼古紙もリサイクルしております。
特にS社様ではいち早く環境問題に取り組み、このビニール貼古紙を再生した紙を化粧品のダース箱に使用、循環型リサイクルを形成して頂いております。

紙管は多くの紙を接着剤で積層しているため非常に硬く、リサイクルしにくい原料です。その紙管にさらにフィルムが貼られたものは産業廃棄物扱いになることが多いです。
大和板紙ではフィルム付き紙管も紙管原紙にリサイクルする事ができ、なおかつグループ会社の大三興業でもう一度紙管にすることができます。大三興業では紙管の納品時に使用済みのフィルム付き紙管を資源として引き取らせて頂いております。

直径7mmの穴でドロドロになった原料をポンプで吸い取ると、大半のフィルム・アルミ・ポリは7mm以上の大きさでパルパーの中に残る為、別の抜き口から一回一回フィルムなどを取り除きます。

原料に含まれる重量異物を除去する装置です。特に機密文書には、ホッチキスの芯やクリップが多く混入しています。二重になった長い筒状の機械の中で原料を遠心分離にかけ、軽いものと重いものを分離し、重いものを除去します。

パルパーで7㎜の穴を通過させた原料を刃物でさらに細かく砕き、次に2～3㎜の穴を通過させてパルパーを通過してしまった細かいビニール片等を取り除きます。さらに今度は0.35～0.25㎜の細かいスリット状の異物除去装置で異物と良い原料に振り分けます。

大和板紙は特に色ボールを多く作っています。濃い色の紙を作るときなどは染色時間が必要なためビーターというところで原料に着色します。ビーターの原料濃度は約3％で、１ビーターに約250kg原料が入ります。そこに製品ごとに決められた染料を投入し着色します。着色はビーター以外にもポンプの吸い込み側に染料を投入する方法があります。

レファイナーはさらに細かく繊維を叩解する機械です。機械の中に固定刃と回転刃があり、その隙間に原料を流し込みます。薄い紙を作る場合には繊維が短い方が作りやすいので、刃物の間隔を狭くする等の調整を行います。

種箱は原料濃度を安定させる機械です。真ん中で回っているシャフトの先にプロペラの様な羽がついており、そこに原料を通過させた際、羽の負荷を電気的に自動で計測します。そして、この後の希釈水の電動弁に信号を送り、負荷が高い時には電動弁を開け、負荷が低い時には電動弁を閉めていき常に原料と水とのバランスを一定に保ちます。

バットの中には直径約1.2ｍ・幅約2ｍの円柱状の筒の側面に網を貼ったシリンダーが回転しています。そこに濃度が安定した原料が入り、繊維をシリンダーですくう事でシリンダーの上に繊維が載り繊維のシートを形成します。ナイロン製の毛布と接する箇所で水を絞ります。水が絞られた繊維はナイロン製の毛布に張り付き移動します。このバットが1号機は8台・2号機は9台並んでおり、薄い紙が層になって重なり厚い紙が出来上がります。

シリンダーですくい上げられ8～9層に重なった繊維のシートはまだ多くの水分を含んでいる為、2本のロールの間を通して圧縮することで少しずつシートの水分を絞り脱水されていきます。ロールで数回絞られるとシートの水分は約50％になります。

水分が約50％になった紙を乾燥していくのがドライヤーです。大きなドラムの中に水蒸気を入れ、入口部分の表面温度は90～100℃で、真中から後段は140℃くらいになっています。1号機は32本・2号機は34本あり、表面と裏面の乾燥を繰り返すと、出口では約8％の紙が出来上がります。

乾燥された紙は、カレンダーという重くて硬く表面がツルツルしたロールを縦に7本重なった機械で乾燥した紙がＳの字を描くように通します。重くて硬いロールの間を通すことにより製品にアイロンをかけ、紙の厚みを均一にし、紙の表面を平滑に仕上げることができます。

製品に印刷などをかける場合には、さらに表面の平滑性を上げるためにPVAなどをカレンダーで塗布します。

カレンダーを通り、検視器のカメラを通過後カッターに入ります。オンマシン上のカッターで紙の幅方向と流れ方向を切ることができ、お客様の希望の寸法にカットします。

カットされた製品はカッターの出口で、パレットに積まれ揃えられます。

カッター手前で上下合計6台のカメラで、製品に光を当てその反射により欠点を検出します。欠点が確認された製品は、カッターの高速コンベアから低速コンベアへ移る手前のところでリジェクトされます。また欠点をモニターで監視しており、どのような異物でリジェクトされたか確認することができます。

巻き取り製品は全幅で一度鉄芯に巻きつけられ、お客様の希望の長さの約倍で巻き取られます。

ドラムリールで巻き取られた大きな製品を、スリッターで希望の幅に切り、希望の長さで小切りに仕上げます。